新益為精益管理咨詢公司概述：精益管理源自于精益生產(chǎn)（LP-Lean Production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務，也由最初的具體業(yè)務管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。那么，精益管理如何運用到醫(yī)院呢？

精益管理

一、精益管理為什么受醫(yī)界青睞

精益管理來源于20世紀50年代日本豐田發(fā)明的精益生產(chǎn)方式，1978年，原豐田公司總裁大野耐一在其著作《豐田生產(chǎn)方式》中詳細介紹了豐田生產(chǎn)方式的基本理念，即從最終客戶的角度出發(fā)，消除在生產(chǎn)和服務過程中一切無意義和無價值的流程，以提高效率，減少浪費。

以豐田大野耐一等人為代表的精益生產(chǎn)的創(chuàng)始者，在分析大批量生產(chǎn)方式后首創(chuàng)精益生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量和高效率給美國同行造成巨大威脅，令國際同行感到震驚。后來，人們廣泛將豐田汽車公司的精益管理工具用于各行業(yè)的管理中，包括航天航空，金融服務，制造業(yè)和醫(yī)療行業(yè)。

精益管理在西方發(fā)達國家醫(yī)院已成功實施，如加拿大圣保羅醫(yī)院，在采用精益方法以前，該院解剖病理實驗室出具病理報告時間一天內(nèi)完成少于7%，兩天僅有33%，不能滿足臨床需要，通過分析現(xiàn)行流程，實驗室重新進行了布局，設置了標準化工作模式和日程，通過綜合措施，平均周期由4天減為1天，在人員不變、工作時間不延長的情況下，一天內(nèi)完成30%以上的報告，2天內(nèi)完成60%的報告，員工及病人的滿意度均大大提高。

2000年以后，國內(nèi)一些醫(yī)院開始了精益管理的嘗試，如浙江臺州醫(yī)院從2001年開始實施精益化管理，通過六西格瑪技術及群策群力方法對手術室進行改善，結(jié)果平均手術接臺時間從改進前的42.2分鐘，減少到34.6分鐘。

二、精益管理的精神實質(zhì)

精益管理是一套工具、一種管理系統(tǒng)以及一種能夠改變醫(yī)院組織和管理方式的哲學。精益管理是一種方法學，能夠通過減少過失和等待時間使得醫(yī)院提高為患者提供醫(yī)療服務的質(zhì)量；能夠為員工和醫(yī)生提供支持，消除障礙，使他們專心提供醫(yī)療服務。

精益管理是一種系統(tǒng)，能夠在較長時期里加強醫(yī)院體制——降低成本和風險。精益管理還有益于消除各個孤立部門之間的隔閡，使得醫(yī)院不同科室之間能夠為患者的利益更好地協(xié)作。

精益管理哲學是擁有一個長期的目標，即追求長期的社會效益和經(jīng)濟效益的統(tǒng)一。我國醫(yī)院的主體是以承擔公益事業(yè)為主要任務的公立醫(yī)院，擁有一個以社會效益為第一位的長期發(fā)展目標。

三、推薦精益管理5S管理法

精益管理的技術工具指的是精益實施和應用的工具與方法，如5S管理法、改善法、可視化管理等等，這里重點介紹一下5S管理法。

5S管理整理（SEIRI）在醫(yī)院工作場所對必需品和非必需品進行區(qū)分，哪些是搶救必備設備和藥品，哪些是非必需品或者使用次數(shù)較少的。

第一步，將經(jīng)常使用或者必需的器械物品挑選出來，放在容易取放及便于醫(yī)務人員使用的位置；第二步，將不經(jīng)常使用的物品存放在合適的地方，但要保證需要使用時能簡單方便的找到；第三步，可采用有顏色的標識進行區(qū)分以便查找。

5S管理整頓（SEITON）將物品放在最容易拿取的地方，避免任何動作浪費及防止拿錯或非正常情況的發(fā)生，即每一件物品均應有固定的地方，定點存放，定點拿取，在物品使用后及時補充、放回。

5S管理清掃（SEISO）工作場所必須是干凈的整潔的。尤其是醫(yī)院，比如醫(yī)療垃圾和生活垃圾要分開，污染區(qū)、半污染區(qū)及清潔區(qū)要分開，諸多的醫(yī)療設備也應是清潔的。

5S管理清潔（SEIKETSU）在實施前三個步驟基礎上，每一個職工均有責任對于已產(chǎn)生的良好效果進行保持，形成工作標準，并且公開化、制度化，因為這些良好的工作行為和方式將會減少錯誤發(fā)生，帶來高效率工作和保持安全的工作環(huán)境和工作質(zhì)量。

5S管理素養(yǎng)（SHITSKE）培養(yǎng)全體員工良好的工作習慣、組織紀律和敬業(yè)精神，要求每一個員工均能養(yǎng)成5S管理工作習慣，形成制度和標準，自覺遵照執(zhí)行。

在實施精益管理的同時，我們還應該引入計劃-執(zhí)行-檢查-行動（PDCA）方法，該方法認為任何新的和改進的環(huán)境都是未來改進的起點，我們永遠不應該對自己的績效感到滿意。