新益為5S咨詢公司概述：精益生產在現(xiàn)場的實施，往往首先基于4P模型分析問題，4P即：理念著眼于長期的思維，流程杜絕浪費，員工與事業(yè)伙伴尊重與激勵，解決問題，持續(xù)改進與學習。

精益生產

一、第一類原則長期理念

長期理念是管理決策的基礎，短期目標必須服從于長期目標。公司對顧客、員工、社會的承諾，使公司具有使命感，使每位員工都有賺錢以外的目的感。

只有這樣才能維持生存運營。只有通過理念的深入，使員工具有為公司創(chuàng)收就等于為社會謀福利的理念，才能重視消減浪費，對生產流程中的成本錙銖必較。同時在做任何決策前，要與員工溝通，由上至下，貫徹行動理念。不能讓決策傷害到員工的信任與相互尊重。

二、第二類原則正確的流程可以創(chuàng)造優(yōu)異的成果

1、建立無間斷的操作流程以暴露問題

建立無間斷操作流程是組織精益生產的核心；建立無間斷流程需要實施許多改進制造流程的精益工具與原則；建立“一個流”的“生產間隔時間”；

在企業(yè)現(xiàn)場應用精益生產中，要持續(xù)不斷地從其生產流程中去除：“生產過剩，等候，不必要的運輸，過度處理或不正確的處理，存貨過剩，不必要的移動，瑕疵，未被使用的員工創(chuàng)造力”等8類不會創(chuàng)造價值的浪費。在實施精益生產架構之初，這些浪費現(xiàn)象已經(jīng)根深蒂固地存在，必須教育員工拋棄傳統(tǒng)的大規(guī)模生產思維，從改進的初始，消除浪費現(xiàn)象。

2、實施拉式生產制度以避免生產過剩

精益生產模式要求最大限度地消除庫存，用顧客實時需求的“拉式”存貨制度，以取代預測顧客需求的“推式”制度。在顧客需要時，才提供其所需數(shù)量的物品或服務。生產原則是顧

客拉動，然后補貨，配合看板以及現(xiàn)代化信息技術，但在實施個流之初，首先在必要環(huán)節(jié)實施拉式。真正的挑戰(zhàn)在于必須建立一個懂得尋找方法減少使用看板制度以降低存貨，且最終解除緩沖存貨的學習型企業(yè)。

3、生產均衡化，

在精益生產方式中，有3個“M”結合起來成為一個制度。事實上，若只著重杜絕先前提到的8種浪費情形，很可能會損及員工的生產效率及整個生產方式。在豐田公司本身制作的“精益模式”文件中提到必須杜絕“Muda、Muri、Mura”。

4、建立立即暫停解決問題、始終重視質量管理的文化

豐田生產方式中的重要支柱之一是自動化，精益制造使第時間解決問題的重要性顯著提高。精益制造存貨量極少，一旦發(fā)生質量問題，幾乎沒有存貨可作緩沖，A操作流程的問題將很快地造成B操作流程停滯。當設備停轉時，會亮起燈號，表示發(fā)生需要協(xié)助解決的質量問題。

5、推行工作的標準化管理

對于每一項改進都進行標準化管理，同時做成規(guī)范的實例，供操作者對于改進后的標準規(guī)范提出改進意見，管理著要將合理化的建議添加到新的標準中，新員工培訓必須學習已經(jīng)建立的標準化文件。

6、運用視覺管理使問題無處隱藏

視覺管理在精益生產中具有重要的位置，它可以用來協(xié)助員工判斷自己的工作是否處于標準操作流程或者手冊指導下，并同時根據(jù)現(xiàn)場的狀況，對生產環(huán)境進行判斷與反饋。同時，要使現(xiàn)場操作人員的可以兼顧計算機屏幕與現(xiàn)場的工作場地。通過研制開發(fā)自動化的視覺工具，安置在工作場所或者操作機器旁邊，來支持JIT生產方式，并且對于每一次改進的報告，都進行縮減提煉，這樣，對于管理者來說，提高了生產效率。

7、培訓員工采用可靠的、充分驗證過的技術生產

高端設備的作用應該是支持員工的精益生產，而不是取代現(xiàn)場操作人員的。現(xiàn)場操作人員可以驗證設備的可行性，這點是任何機器無法取代的。不要因為使用了效率高的機器就立即減少操作人員的數(shù)量，相反要先征求操作者對新機器的意見和改進方法，才能適應生產線的需要。

三、第三類原則發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值

1、把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領導者，使他們能教導其他員工寧愿從企業(yè)內部栽培領導者，也不要從企業(yè)外聘用。

2、培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊

創(chuàng)造堅實穩(wěn)固的企業(yè)文化，必須由基層員工的不斷培養(yǎng)與熏陶才能實現(xiàn)整個集團的管理理念，并且可以深深地植入企業(yè)文化。建立多職能項目小組，來實施產品的質量與精益生產的改進，從而改善公司運作程序。通過多職能項目小組使用公司業(yè)務工具對現(xiàn)狀進行改進。

3、重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡，激勵并助其改進

結合第三章供應鏈中實施精益生產得出的結論，對于外部合作伙伴，如供應商，分包商，運輸商，通過加強對這些外部合作企業(yè)的管理與改進，幫助他們解決問題，提高流程成熟度，使外部合作伙伴可以設立與公司內部相同的戰(zhàn)略目標與操作流程，鼓勵他們使用精益生產的方法，激勵或者通過獎勵的方法給予他們支持，并派出項目團隊參與他們的整改，從而提高各個分公司的運營能力。

四、第四類原則持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學習的驅動力

1、親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況

現(xiàn)地現(xiàn)物的工作辦法，通過深入了解并報告親眼所見的情形，而后追溯源頭、觀察現(xiàn)象，然后驗證所得數(shù)據(jù)，即使是高級管理人員也要到現(xiàn)場查看問題。

2、建立以共識為前提的決定，通過收集現(xiàn)場意見進行方案的確立，同時在執(zhí)行的時候要求高效而有力在沒有經(jīng)過充分論證新方案之前，不要武斷地選擇一個方法。但是，一旦經(jīng)過周全考慮，收集相關者受到影響者共同而選定方法后，就要快速而謹慎地采取行動。

3、通過不斷反省與持續(xù)改進轉型為自學習型機構

使用“反省”作為重要的里程碑，在完成某改善后，踏實地找出此計劃的所有缺點，然后再制定避免相同錯誤再發(fā)生的對策，做出嚴格的根源分析和錯誤預防。把最佳事物標準化，以促進交流，而不是在每個新改進及每個新團隊成立后，又重新發(fā)明新方法。

豐田公司的精益生產并不僅僅是一套可以被簡單復制的方法，而是通過樹立精益理念，來尋找企業(yè)發(fā)展的源動力，并持續(xù)的通過源動力來推進實現(xiàn)企業(yè)價值，得出滿意的成績，生產高質量的產品，從而回報顧客當然，也代表一個企業(yè)具有的競爭力與獲利力。

精益生產通過應用知識共享和標桿管理，使我們能夠在試圖成為最佳的過程中，比較，激勵和驅動我們的運營績效趨向于卓越。這種長期如一的挑戰(zhàn)，能夠激發(fā)創(chuàng)新和確保運營系統(tǒng)的持續(xù)有效。